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数控车床车花纹怎样做

文章阐述了关于数控车床怎样加工花纹图解，以及数控车床车花纹怎样做的信息，欢迎批评指正。

简述信息一览：

数控车床滚花，用车床滚花可以使用专用的滚花刀具。单轮直纹滚花刀还可以用方法相似于车外圆，但进给量不宜太大，滚轮可以适当歪斜些，以减小阻力；网纹滚花比较麻烦些，是因为两滚轮是活的不适合快速定位。数控车床做滚花的深度按照国家标准GB6403-1986。

在使用数控车床进行滚花纹操作时，首先需要调整车床的速度至300到500转每分钟，这个速度范围能够确保滚花刀在材料上形成所需的花纹。滚花的大小决定了所需的转速和滚花刀的类型，不同的花纹大小需要不同的滚花刀和转速。进给速度的选择也很关键，一般可以设定在20%到50%之间，具体数值取决于实际情况。

（图片来源网络，侵删）

通常情况下，滚花是在普通车床上低速完成的，通过一刀一刀慢慢进给的方式来实现。如果要在数控车床上滚花，可以考虑使用尖刀，并通过编程编写循环，逐步车出滚花的图案，但这无疑会非常费力，估计需要花费较长时间。在操作过程中，需要注意背吃刀量要小，以免尖刀发生扎刀现象。

1、调整转速至大约200转/分钟。对刀操作：手动将刀具接近并紧贴工件外圆，设置X轴坐标为50，Z轴坐标为滚花刀滚轮端面对应工件端面的0点。编程指令：使用G99命令设置加工循环结束返回初始位置，M3命令启动主轴正转，S200设置主轴转速为200转/分钟。

2、前提是调整转速200左右。对刀：手动把刀移近靠到工件外圆，对X轴50，Z轴滚花刀滚轮端面对工件端面0点。编程：G99_M3_S200，G0_X5_T0101，Z，G1_Z0._F0.3，X45_F0.25，Z-3_F0.2，G0 X5，Z100._M5，M30。

（图片来源网络，侵删）

3、KND数控车床加工时，如果需要在工件表面制作花纹，首先要确定是滚花还是网纹。如果是滚花，则按照常规操作进行。如果需要制作网纹，则可以***用G32指令实现连续加工。G32指令是一种专门用于加工螺纹的数控编程指令，但在这里可以用来连续加工网纹。具体编程步骤如下：首先，设置好加工的起点和终点。

4、滚花的深度按照国家标准GB6403-1986。滚丝用滚司机，工具是滚丝轮，搓丝用的是搓丝机，工具是搓丝板，是完全不同的两种机器。相对来说搓出来的牙精度要高，滚丝前的直径需要很高的精度，一般在中经的范围内，取上差或是下差，视情况而定。数控车床用滚花装置。

头数等于直径×14/牙距。螺距牙形高度=D-d除2。正反螺纹就是网纹，先车个正螺纹，再车个反螺纹。一般网纹是用滚花刀滚出来的。不是车出来的。将分头器安装在车床挂轮主动轴上，可以对螺纹类零件进行精密分度，分头速度快，精度高是加工各类多头螺纹必备附件。

要计算车网纹的螺距，可以使用以下公式：螺距=直径×14。此外，螺距牙形高度可以通过D（直径）减去d（螺纹的深度）除以2来计算。

直径乘以14／网纹模数=网纹头数。G92 X** Z** L网纹头数 F网纹模数。然后再反向定位G92加工另外一组线即可。西方宣称英国人莫兹利发明了现代意义上的第一台螺纹车床。

1、工件伸长过长导致前端粗糙度不佳。材料软硬不均或刀片与材料不匹配，导致加工不适。刀具走刀路径不当或刀片圆弧不适合，影响加工质量。铁屑堆积在特定区域，导致震刀现象。机床间隙或本身系统问题，可能影响加工稳定性。转速、吃刀量和进给参数设置不当，也可能导致震刀。

2、数控车床震刀问题可能由多种因素引起，以下是一些解决此问题的方法：首先，可以尝试缩短顶尖伸出的长度，减少因顶尖伸出过长导致的震动。其次，选择锋利的刀具非常重要，锋利的刀具能够减少切削阻力，提高加工稳定性。此外，应选择刀尖圆弧较小、副后角较大的刀具，这些特性有助于提升刀具的耐用性和加工精度。

3、在使用数控车床加工铸件时，如果遇到尖刀车削过程中出现端面震刀的现象，通常是由刀具的两个副后角设置过大所引起的。为了解决这个问题，可以适当调整刀具的副后角，使其减小一些。此外，调整切削速度和进给量也是有效的方法之一。通常情况下，减小副后角有助于减少切削过程中的震动。

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